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dc.creatorNeitzel, Greice
dc.date.accessioned2025-04-25T21:16:51Z
dc.date.available2025-04-25T21:16:51Z
dc.date.issued2020-09-30
dc.identifier.citationNEITZEL, Greice. Sistema appcc em um processo de beneficiamento e armazenamento de arroz parboilizado. 2020. 87 f. Dissertação (Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos) – Faculdade de Agronomia Eliseu Maciel, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas, 2020.pt_BR
dc.identifier.urihttp://guaiaca.ufpel.edu.br/xmlui/handle/prefix/15811
dc.description.abstractThe objective of this work was to elaborate the HACCP plan in the process of parboiling and processing rice in a processing industry. In the first stage, the diagnosis of the prerequisite programs was carried out, based on the checklist of Good Manufacturing Practices of RDC nº 275/2002 of ANVISA, in Decree nº 368/1997 of MAPA and Normative Instruction 4 of MAPA, obtaining 87% compliance in the evaluated items. In the second stage, the HACCP system was developed, using the methodology recommended by Codex Alimentarius, following the five initial stages: forming an interdisciplinary team, describing the product in detail, describing how to use the product, elaborating the product process flowchart and checking the on-site flowchart. Subsequently, following the seven principles: Identify hazards, determine CCPs, establish LCs, establish monitoring, establish corrective actions, establish checks and establish registration procedures. The physical, chemical and biological hazards of the process were raised and assessed for risk through the combination of severity and probability of occurring in the process, obtaining 80% significance 3 and 16.6% significance 4 of the biological hazard, 86, 2% significance 3 and 6.89% significance 4 for physical hazard and 2.16% significance 3 and 1.89% significance 4 for chemical hazard. These hazards were assessed through the decision tree, finding three critical control points (CCP): CCP 1 in the storage of the raw material, being biological and chemical hazards; CCP 2 in secondary drying, being biological and chemical hazards and CCP 3 in the metal detector, being physical hazard. Finally, critical limits were determined, monitoring was described, as well as corrective actions for each CCP. It is important to note that this work was developed in a specific company and the HACCP system developed applies to its reality, being necessary to consider the peculiarities of each product and / or product.pt_BR
dc.description.sponsorshipSem bolsapt_BR
dc.languageporpt_BR
dc.publisherUniversidade Federal de Pelotaspt_BR
dc.rightsOpenAccesspt_BR
dc.subjectBPFpt_BR
dc.subjectPontos Críticos de Controlept_BR
dc.subjectArroz Parboilizadopt_BR
dc.subjectQualidade de Alimentospt_BR
dc.titleSistema appcc em um processo de beneficiamento e armazenamento de arroz parboilizadopt_BR
dc.title.alternativeHACCP system in a parboiled rice processing and storage processpt_BR
dc.typemasterThesispt_BR
dc.contributor.authorLatteshttp://lattes.cnpq.br/9593174683328862pt_BR
dc.contributor.advisorIDhttps://orcid.org/0000-0003-2030-5322pt_BR
dc.contributor.advisorLatteshttp://lattes.cnpq.br/9951830592214329pt_BR
dc.contributor.advisor-co1Botelho, Fabiana Torma
dc.contributor.advisor-co1Latteshttp://lattes.cnpq.br/2873840619114642pt_BR
dc.contributor.advisor-co2Maieves, Helayne Aparecida
dc.contributor.advisor-co2Latteshttp://lattes.cnpq.br/5112635188859752pt_BR
dc.description.resumoO objetivo deste trabalho foi elaborar o plano APPCC no processo de parboilização e beneficiamento do arroz em uma indústria processadora. Na primeira etapa foi realizado o diagnóstico dos programas de pré-requisitos, baseado na lista de verificação de Boas Práticas de Fabricação da RDC nº 275/2002 da ANVISA, na Portaria nº 368/1997 do MAPA e na Instrução Normativa 4 do MAPA, obtendo-se 87% de conformidade nos itens avaliados. Na segunda etapa foi elaborado o sistema APPCC, utilizando a metodologia preconizada pelo Codex Alimentarius, seguindo as cinco etapas iniciais: formar equipe interdisciplinar, descrever o produto detalhadamente, descrever a forma de uso do produto, elaborar o fluxograma de processo do produto e verificar o fluxograma in loco; e, posteriormente, seguindo os sete princípios: identificar os perigos, determinar os pontos críticos de controle (PCC), estabelecer os limites críticos (LC), estabelecer monitoramento, estabelecer ações corretivas, estabelecer verificações e estabelecer procedimentos de registro. Os perigos do processo foram levantados e avaliados quanto ao risco através da combinação de severidade e probabilidade de ocorrerem no processo, obtendo-se: 80% de significância 3 e 16,6% de significância 4 para os perigos biológicos; 86,2% de significância 3 e 6,89% de significância 4 para os perigos físicos; e 2,16% de significância 3 e 1,89% de significância 4 para os perigos químicos. Estes perigos foram avaliados através da árvore decisória constatando-se três PCCs: 1) na armazenagem da matéria-prima, sendo perigos biológico e químico; 2) na secagem secundária, sendo perigos biológico e químico; e 3) no detector de metais, sendo perigo físico. Finalmente foram determinados os LCs, descritos os monitoramentos, bem como as ações corretivas para cada PCC. É importante ressaltar que este trabalho foi desenvolvido em uma empresa específica e o sistema APPCC elaborado se aplica a sua realidade, sendo necessário considerar as peculiaridades de cada produto e/ou processo.pt_BR
dc.publisher.programPrograma de Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimentospt_BR
dc.publisher.initialsUFPelpt_BR
dc.subject.cnpqCIENCIAS AGRARIASpt_BR
dc.publisher.countryBrasilpt_BR
dc.rights.licenseCC BY-NC-SApt_BR
dc.contributor.advisor1Dors, Giniani Carla
dc.subject.cnpq1CIENCIA E TECNOLOGIA DE ALIMENTOSpt_BR


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